中國數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)的真相

    機床工業(yè)的現(xiàn)代化水平和規(guī)模，是一個國家工業(yè)發(fā)達程度的重要標志之一，機床行業(yè)的傳統(tǒng)制造強國主要為德國、日本、美國、意大利等工業(yè)化發(fā)達國家。

一、中國機床產(chǎn)業(yè)殘酷的現(xiàn)實

中國已成為機床制造大國。2009 年在全球主要發(fā)達國家機床行業(yè)產(chǎn)值受金融危機影響出現(xiàn)大幅下降的情況下，中國依舊保持了正增長，并且產(chǎn)值首次躍居全球第一。2010 年中國機床產(chǎn)值繼續(xù)保持高速增長，在全球產(chǎn)值中占比達到31%，保持全球第一。2012 年，機床產(chǎn)值繼續(xù)保持全球第一。

2010 年，中國出口值占產(chǎn)值的比重僅為 8.8%，至 2012年略有上升達到 10%，但仍遠遠低于世界機床制造強國 60%以上水平。同時從進口方面看，2010 年中國機床進口達到 94.2 億美元，位列全球第一，超過后六位國家進口總和，機床進口率(進口額/消費額)為 33%。2012 年，中國機床進口繼續(xù)增加，達到 136.6 億美元，但增幅同比明顯下降。

總體來看，中國機床已在世界機床業(yè)界舉足輕重，在中低端產(chǎn)品已具備較強的競爭力，與世界領(lǐng)先水平存有一定差距。

二、機床核心技術(shù)與國外差距大

數(shù)控系統(tǒng)方面，所謂的設(shè)備設(shè)計自主研發(fā)，系統(tǒng)上絕大部分是仿照FANUC和三菱。由于缺乏長期的測試和調(diào)校，國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)經(jīng)常遭到用戶的抵制。免費送，強制裝才有企業(yè)用，而且裝完改完60％以上就荒廢了。

我用過廣州數(shù)控和華中數(shù)控這兩個國產(chǎn)系統(tǒng)的機床，和我用過的發(fā)那克和西門子相比，感覺國產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化的不好，操作起來很麻煩，機床的故障率也很高，修好一個故障，過不了幾天又來一個小毛病，穩(wěn)定性差，用起來不太放心。

廣州數(shù)控用過的人都覺得是仿照發(fā)那科的，面板一樣，代碼基本一樣，但操作起來就是不好用。華中系統(tǒng)有點自主研發(fā)的樣子，很多都是獨一無二的，但在機床多軸聯(lián)動方面做的不好，小圓弧拐角加工也有待提高，我用過一個華中系統(tǒng)，走小圓弧真的會嚇死人，砰 砰 砰，聲音很響。多軸聯(lián)動如加工曲面，感覺機床跟不上指令，老是滯后，加工速度也跟不上。

機械部分只是采購國際品牌的零部件進行組裝，在宣傳樣冊上，標注的精度和關(guān)鍵零部件或許和進口機械設(shè)備一樣，或者還要高，但在使用壽命，剛性，尺寸穩(wěn)定性，還是有相當大的差距的。。。

我國目前數(shù)控行業(yè)發(fā)展的方向就在走價廉的路線（物美咱先放到一邊哈），其實用的零部件真心不錯，只是關(guān)鍵零部件大部分國內(nèi)廠家沒有自主的研發(fā)，買個臺灣的主軸，加上個德國的齒輪箱，換上意大利的刀塔，再買套日本的系統(tǒng)，拼起來就出售，看似國際的知名品牌，但是組合起來的效果確實不咋樣，原因呢？其一是自主研發(fā)！我瞄過美國的數(shù)控工廠，韓國的工廠，其實他們用的零部件和國內(nèi)的一樣，也是臺灣或者日本的絲杠軸承，日本德國買來的系統(tǒng)，但是床身！主軸！刀塔！齒輪箱！都是人家自己設(shè)計的！可能前期問題會很多，但是他們堅持下來聽取客戶的問題和意見（這一點韓國人做的不錯），不斷升級改造，經(jīng)驗積累，所以質(zhì)量和穩(wěn)定性在不斷的提升。

目前國內(nèi)的數(shù)控公司把利潤看得太近，拼起來就賣，沒有自主的就買，可能前期可以很快的回攏資金，但是長遠來看受限于他人，沒有自己的品牌標志。

三、品管水平遠低于國外同行

品管品管品管，品質(zhì)控管。舉個例子，我去過的某美國機床廠家，工廠設(shè)在沙漠里，外協(xié)拉來的床身就扔在風沙中讓他自然時效處理(不要噴～我知道鑄造廠家為了縮短制造時間，一定會在自己的院子里進行化學時效，我只是把我在數(shù)控工廠看到的說出來），他們的交貨期基本上是固定的（沒有現(xiàn)貨的情況下），生意好的時候貨期只有延后，不可能提前，因為他們嚴格按照品管要求生產(chǎn)，有些不能提前的就是不能提前，鑄鐵就是很好的例子。

但是我看到不少的國內(nèi)廠家，交貨期一個月甚至兩個周都能現(xiàn)做現(xiàn)做現(xiàn)做出來的。

以我自己的經(jīng)歷為例。我的一客戶需求某回轉(zhuǎn)直徑下加長床身的數(shù)控車床，這種床身一般不會提前鑄造的，只有現(xiàn)做，我的交期是四個月，臺灣廠家交期是三個半月，國內(nèi)一著名廠家交期可以兩個月，客戶對國內(nèi)廠家很滿意，覺得國內(nèi)廠家重視他們，加班加點的干，對我們，特別是我很不滿，覺得我們不重視客戶急切的感受，因為這次我們?nèi)沂且绕矗瑫绊懞笃诘牟少?，所以我也很著急詢問了工廠方面，時間上被一口回絕，只能四個月，沒得商量！

國內(nèi)著名品牌果然說到做到，不用兩個月就交上了，工程師馬上開始調(diào)試，馬上就有產(chǎn)品開始下線了，但是一個月后客戶發(fā)現(xiàn)所加工產(chǎn)品的尺寸開始有了巨大的變化，客戶立馬找回國內(nèi)廠家的工程師進行調(diào)試，兩天后調(diào)好，走人，但是沒過一個月尺寸又開始不穩(wěn)。

這時我們的設(shè)備也到客戶工廠了，客戶就拉著我們的工程師要求給國內(nèi)的設(shè)備看看毛病，當時也沒看出個所以然來，只是又讓國內(nèi)廠家的服務再來一趟再次調(diào)試機床，但是加工尺寸在工程師走了后又開始變化，客戶暴躁了，說不給修好不給剩下的錢了哈，國內(nèi)廠家這次派來一位老工程師，對機床和操作者進行了望聞問切細致入微的檢查和詢問，最后發(fā)現(xiàn)癥結(jié)點：床身太長時效不夠，變形?？蛻魡栐趺刺幚?，那老專家果然見過風雨，擦了擦手淡然的說了一句，放著不動，過幾個月就不變了。。。

多虧了國內(nèi)廠家的品管，后期客戶采購了我的大量的設(shè)備（偷笑），這其實就是急功近利的問題，品質(zhì)決定了企業(yè)的發(fā)展，品管很重要！

四、技術(shù)、質(zhì)量與市場的惡性循環(huán)

中國是制造大國，不是制造強國，因為中國的數(shù)控技術(shù)起步很晚，所以中國的數(shù)控機床目前處于一個尷尬的境地。

歐洲的機械工業(yè)發(fā)展很多年了，除了瑞士和德國，意大利西班牙的機床行業(yè)也很強，日本也不用多說。由于機床本身就是一個典型的機電產(chǎn)品，對設(shè)計者的水平要求很高。而機床的一些零配件，則是由國家的工業(yè)水平?jīng)Q定的。汽車行業(yè)是一個國家的制造業(yè)的體現(xiàn)，機床行業(yè)是制造業(yè)的根本。

關(guān)于精度，其實國內(nèi)的機床精度有些還算是ok的，問題是他們無法保持。也就是說你用他們加工幾年，就達不到要求了。這水平讓別人怎么評價.。

我國自主生產(chǎn)的數(shù)控機床，基本定位在經(jīng)濟型數(shù)控車床上面，所謂經(jīng)濟型，就是打價格戰(zhàn)的流量型產(chǎn)品，利潤很低。企業(yè)利潤低，使得企業(yè)也無法投入更多的資金到研發(fā)中去。而國家投入在機床行業(yè)的研發(fā)資金，基本被各大高校和國企占據(jù)，真正投入到研發(fā)中的資金相當有限，極大的限制了機床核心技術(shù)的發(fā)展。

相對而言，為啥日本的和德國的系統(tǒng)貴，為啥還那么多人買呢，值得數(shù)控從業(yè)人員深思，至于機床本體，跟國外也存在差異，中國追求的是量，國外很多機床廠不是追求品質(zhì)，他們一年可能生產(chǎn)一千臺產(chǎn)品，但每臺的附加值高，中國機床廠就是一年生產(chǎn)十萬臺，一臺基本無附加值，利潤低，所以靠量取勝，看起來是有不少錢，但實際上是浪費鋼鐵資源，時間一長，如果原材料一漲價，就歇菜，跟著漲價吧，消費者不買賬，不漲價吧，生存不下去，所以很尷尬。

五、細分行業(yè)更堪憂

我是做數(shù)控機床中的電火花機床的。這種機床行業(yè)有些小，屬于精密加工。這個行業(yè)的佼佼者分別是日系和瑞士系。

日系的沙迪克、牧野兩家公司，瑞士的阿奇和夏米爾，現(xiàn)在已經(jīng)合并為阿奇夏米爾。中國國內(nèi)的屬于日系的追隨者。之所以追隨日系，了解一下中日關(guān)系的人應該能猜到。那就是上世紀70年代初到90年代初中日蜜月20年，在這20年左右的時間里中國從日本獲得了大量技術(shù)，也有很多當時的高精尖技術(shù)，而電火花數(shù)控機床就是其中之一。當時中國從日本做技術(shù)引進的時候，日本不僅僅給軟件源碼、電路圖紙、系統(tǒng)框架圖，還會有這個領(lǐng)域的專家來中國耐心指導，對于遇到的技術(shù)問題幾乎可以說毫無保留講給中方工程師。所以在90年代中國的電火花機床是非常先進的，跟日本比肯定稍微差一些，畢竟最高精尖的人家還是要保留一些的，但是從加工精度、加工速度、機床外觀等相差很小?，F(xiàn)在20多年過去了，你們猜中國和日本在這個領(lǐng)域差距多大？應該還差20年左右吧。這不是開玩笑。

數(shù)控機床是各項基礎(chǔ)技術(shù)的積累和融合。比如決定機床運動精度的絲杠和伺服電機。最典型的就是伺服電機了，國內(nèi)做電火花的公司只用松下電機，有一次某國內(nèi)大品牌電機公司來我們這里推銷，我們領(lǐng)導直接就說我們不敢換電機，因為業(yè)內(nèi)和客戶就是認可松下，你換電機減少的成本肯定不夠因為換電機被客戶壓價的。

再說說兩類簡單的電器元件：

1、繼電器，我們公司用的是和泉，日本的，我上家單位做以PLC為控制核心的工廠安全監(jiān)測系統(tǒng)的，用ABB（總部瑞士）和施耐德（德國）。

2、接線端子，我所在機床公司用的是國內(nèi)品牌的，而我之前工作用過魏德米勒和菲尼克斯的，那質(zhì)量差的真不是一個檔次。就這兩種元器件的原理多簡單，但是國內(nèi)做的就是不行，我也搞不懂。

再說說電路板PCB，電路板里面的元器件甭說了，除了電阻、電容、二極管，貌似都是國外的了。甚至接口插座都是國外品牌的，比如molex。更可氣的是有一次我們遇到一個現(xiàn)象，有一個電路中的電阻燒掉的概率比較大，后來換了日本羅姆牌的電阻就再也不出現(xiàn)了，同樣的封裝、功率、精度。

再說說數(shù)控系統(tǒng)中的軟件部分，我不做軟件，只是看客。電火花行業(yè)可能特殊一些，數(shù)控系統(tǒng)是自己的，沒聽說從國外買，也就是當時從日本引進后我們國家消化的。國內(nèi)公司基本上用自己的數(shù)控軟件。最核心的是算法嘛，畢竟當時引進了，自己可以消化改進。當然跟日本瑞士差很多。為什么？因為算法的升級，不單單是碼農(nóng)，寫代碼改界面，還需要做大量的測試和加工實驗，之后很多的數(shù)據(jù)分析，而對應的流程和試驗設(shè)備，國內(nèi)小公司承受不了，而國家單位好多拿項目騙錢。

目前這個行業(yè)要跟手機行業(yè)有的一拼了，也就是做做UI，找找噱頭。比如將原來的dos系統(tǒng)升級到windows系統(tǒng)和linux系統(tǒng)。界面好看多了，界面上加些人性化的操作也方面了，軟件人員改代碼也方便了。但是涉及核心算法的沒有什么進步的。剛才說了，算法的改進需要很多測試和實驗，對應的硬件也需要升級，這些都是大錢和時間。

我講的可能有些消極，但這是事實。

六、進步很大但仍需百倍努力

國產(chǎn)數(shù)控機床近幾年還是進步很大的，現(xiàn)在很多的國內(nèi)和國際廠商都已經(jīng)認可以中國的數(shù)控機床，不少國際大廠也開始小批量使用國產(chǎn)數(shù)控機床。國產(chǎn)的五軸加工機床現(xiàn)在已經(jīng)有多數(shù)國內(nèi)廠商能做出來了，特別一提的大連光洋的五軸數(shù)控機床，在國外打開了中高端市場。

大連光洋科技的地下機床廠位于地下１９米、面積１.５萬平方米，全年恒溫22攝氏度，溫差不超過１攝氏度。嚴格控制的濕度、溫度、震動，極大的提高了機床精度。這是媲美國際大廠的生產(chǎn)環(huán)境。即使排名世界第一的機床制造企業(yè)——日本山崎馬扎克大連公司常務副總經(jīng)理春田守年也對大連光洋的技術(shù)進步感到“吃驚”。

盡管我國機床行業(yè)規(guī)模以上企業(yè)數(shù)量為3300家，但低端產(chǎn)品產(chǎn)能過剩，高端產(chǎn)品主要依賴進口的局面一直未得到改觀。期待著在中國制造2025旗幟下，中國國產(chǎn)機床能夠徹底翻身，躋身全球一流水平！

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